案例研究：LAMAR（迪拜）利用 CXM-C18 + CXM-C20 将全自动铸造效率提高 50%

LAMAR（迪拜）部署了一条两台机器 CXM-C18 + CXM-C20 生产线，以消除产品系列状态切换，并在每个产品系列一个经过验证的工艺序列、更严格的上游浇注时间和班末缺陷编码的推动下，全自动铸造效率综合提高了 50%。

先快速回答

LAMAR 是迪拜一家服务于中东零售和出口市场的大型珠宝制造商，部署了 诚一信CXM-C18 + CXM-C20 组合生产线，连续三个月测量，全自动铸造效率提高了 50%。结果并非来自单一的“神奇”参数，而是来自上游到浇注工作流程的标准化、加强轮班之间的交接规则，以及将隐性操作员专业知识转化为书面的、可重复的工艺顺序。这个案例记录了 LAMAR 改变了什么，为什么两台机器配对很重要，以及其他中东工厂可以直接移植哪些操作习惯。

案例背景

LAMAR 经营一条中高产量珠宝铸造线，主要服务于中东零售市场，并向黎凡特和东非出口。他们的产品组合倾向于金丝细工和精细细节的 18K 和 22K 件——传统上需要两种不同工艺方案的类别需求：填充保真度占主导地位的薄截面金丝工艺方案，以及循环时间占主导地位的高吞吐量实心/空心方案。

在部署 诚一信之前，LAMAR 运行了一条单机生产线，每次产品系列发生变化时，操作员都必须切换热曲线、真空定时和压力设置。这产生了两个隐性成本：班次之间的不一致（同一产品系列根据值班的操作员而产生不同的结果）和交接摩擦（在一个班次中诊断出的缺陷原因很少以下一个团队可以采取的方式延续到下一个班次）。

为什么是两台机器而不是一台

LAMAR 没有升级为更大的单台机器，而是部署了专门用于金丝细工和精细细节运行的 CXM-C18，与处理更高吞吐量的实心和空心生产的 CXM-C20 配对。其基本原理与其说是关于原始容量，不如说是关于消除状态切换：现在每台机器都在一个更窄的参数范围内运行，并且针对每台机器对操作员进行了一个配置文件的培训，而不是在每次班次交接时必须选择三到四个配置文件。

对于遇到特定壁垒的车间来说，这是一种常见的架构模式：他们每小时不需要更多的金属 - 他们每台机器需要更少的产品转换。在 LAMAR 的案例中，旧的单机设置上的细丝和实心运行之间的转换大约消耗了参数重新验证和任何配置文件切换后的第一批验证的轮班时间的 10-15%。两台机器配对使每台机器都成为稳定状态的执行者，从而收回了那段时间。

优化前——起始基线

• 即使使用相同的机器、合金批次和投资批次，班次结果也会波动。操作员直观地理解了原因，但这些知识从未成为书面 SOP，因此下一个班次重新学习它。
• 缺陷关闭依赖于操作员个人的经验。特定的首席操作员可以可靠地诊断两个批次中的针孔簇；如果没有他，同一个集群需要五六个地块才能成交。
• 移交数据不完整。轮班日志记录了铸造的内容，而不是铸造的方式或接受的妥协。这意味着重复出现的缺陷需要从头开始重新诊断，而不是查找。
• 没有测量上游到铸造的时间。投资混合、倦怠释放和实际倾注之间的时间在一周内变化了 30-40%，而且没有人知道，因为它不在记录表上。

执行策略——LAMAR 改变了什么

1. 每个产品系列有一个经批准的工艺流程

LAMAR 致力于每个产品系列采用单一的经过验证的序列——细丝、实心、空心——并禁止无声变化。当操作员想要在运行中更改变量时，必须在下一批之前（而不是之后）将该更改记录在更改请求行中。

2.验证期间冻结变更范围

在任何验证窗口期间，每个受控批次仅允许移动一个变量。这是大多数车间低估的最大生产力提升：多变量调整会产生不可读的信号并保证重复工作。

3. 上游与投射窗口对齐，不利于部门便利

LAMAR 将燃尽、投资交接和合金制备视为铸造窗口的一部分，而不是作为单独的部门计划。烧完的烧瓶不会无限期地放置；它在测量的释放到铸造窗口内移动到浇注。仅这一一项变化就消除了车间一直在追求的从夜间到早晨变化的一个主要来源。

4. 批次级缺陷编码同班审核

LAMAR 没有在周末进行缺陷审查，而是在每个班次结束时进行 10 分钟的批次级审查，每个缺陷都根据常备列表进行编码。轮班结束前采取了密切行动。这将机构知识保留在团队内部，而不是个人头脑中。

5. 跨机器工作流程对齐

由于两台机器处理不同的产品系列，LAMAR 为可以在任意一台机器上运行的产品建立了明确的交接协议——例如，同时包含金银丝和实心件的混合批次。规则：如果超过 15% 的批次是混合几何形状，则该批次将被拆分到不同的机器上，而不是影响任何一台机器的配置。

结果模式

据报道，全自动铸造效率提高了 50%，这是一个综合指标，结合了周期时间缩短、首轮合格率提高和班间差异减少等特点。该团队小心翼翼地不将增益归因于任何单个旋钮。改变的是执行纪律——新生产线变得更容易预测，在出现偏差时更容易排除故障，并且更容易培训新操作员，因为书面的 SOP 包含了机构知识，而不是要求下一个操作员重新学习它。

LAMAR 非正式地报告了次要成果：新操作员的入职时间缩短了，因为培训目标现在是每台机器一个记录的序列，而不是“跟随主要操作员直到理解它”。缺陷重复率下降，因为缺陷编码的班次日志使模式在几天而不是几周内可见。对于运往严格审查的中东零售的薄型花丝制品，出口级质量保证通过率有所提高。

复制清单——其他研讨会可以移植什么

• 承诺每个产品系列采用一个经过验证的序列；禁止无声变化。
• 在验证窗口期间，每个受控批次仅移动一个变量。
• 将上游准备工作视为铸造窗口的一部分，而不是单独的部门计划。
• 在每个班次结束时（而不是在一周结束时）关闭缺陷编码。
• 如果每批次的产品系列混合超过 15%，则将批次分开，而不是损害任何机器的配置。
• 当产品转换消耗单机生产线上超过 10% 的轮班时间时，请考虑采用两台机器配对。

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